Design for Manufacturing am Beispiel des OLLEIRA® Besteckkorbs – Von der Idee zur perfekten Spritzgussteilform

Einleitung

Als ich mit der Idee für meinen OLLEIRA® Besteckkorb begann, war mir eines sofort klar: Wenn ich das Produkt wirklich hochwertig, langlebig und innovativ machen will, dann muss ich es von Anfang an spritzgussgerecht entwickeln. Kein Copy-Paste-Design, keine Schnellschüsse. Stattdessen: ein strukturierter Entwicklungsprozess mit klarer Ausrichtung auf Design for Manufacturing (DFM).

In diesem Erfahrungsbericht zeige ich dir, wie ich mit Hilfe von Fusion 360, Moldflow-Simulationen und einer Reihe von Optimierungsschleifen ein Produkt erschaffen habe, das sowohl funktional als auch wirtschaftlich perfekt in Serie gefertigt werden kann.

Was bedeutet DFM im Spritzguss?

Design for Manufacturing (DFM) bedeutet, dass ein Bauteil nicht nur konstruiert wird, um gut auszusehen oder zu funktionieren, sondern auch, um effizient und fehlerfrei herstellbar zu sein. Beim Kunststoffspritzguss spielen dabei u. a. folgende Faktoren eine Rolle:

• Gleichmäßige Wandstärken

• Ausreichende Entformungsschrägen

• Vermeidung von Hinterschneidungen (oder gezielte Planung mit Schiebern)

• Optimale Anschnitts- und Fließrichtung

• Kontrolle von Druckverlusten und Bindenähten

So bin ich vorgegangen

1. CAD-Modellierung in Fusion 360

Ich habe mein Produkt in Fusion 360 selbst modelliert und dabei von Beginn an auf:

• Entformungsschrägen

• Modularen Aufbau (Korb, Griff, Clip)

• Passgenauigkeit geachtet. Die Entformungsschrägen habe ich mit 3DTool24 laufend geprüft.

2. Moldflow-Analysen

Um die Herstellbarkeit zu testen und zu optimieren, habe ich Moldflow-Simulationen durchgeführt. Hier einige Highlights:

• Wandstärkenverlauf: Gleichmäßige Verteilung mit nur minimalen Abweichungen an strukturell notwendigen Stellen.
  

• Entformungsschrägen: Überwiegend >3°, also optimal für automatische Entformung ohne Zusatzmechanik.
  

• Hinterschneidungen: Gezielte Stellen mit eingeplanten Schiebern – bewusst eingesetzt zur Funktion.
  

• Bindenähte: Durch geschickte Anschnittposition vermieden bzw. in ungefährliche Zonen verlagert.
  

• Druckverteilung & Einspritzdruck: Homogene Fließrichtung, keine Hot Spots.
  
  

• Faserorientierung: Optimale Oberflächenausrichtung für Stabilität.
  

Fazit: Warum sich DFM lohnt

Viele Startups überlassen das Thema DFM dem Werkzeugbauer – und wundern sich später über Verzug, Risse oder unbrauchbare Teile. Ich habe den Weg anders gewählt:

• Von Anfang an geplant

• Simuliert statt geraten

• Strukturiert optimiert

Das Ergebnis ist ein Produkt, das nicht nur funktioniert, sondern sich auch effizient, kostengünstig und langlebig produzieren lässt.

Deine Checkliste für ein spritzgussgerechtes Design (DFM Basics)

1. Gleichmäßige Wandstärken einhalten

2. Entformungsschrägen >1.5° planen

3. Hinterschneidungen vermeiden oder absichern

4. Moldflow-Simulation frühzeitig einplanen

5. Werkzeugbauer nicht mit CAD-Problemen allein lassen

6. Fließrichtung, Druck, Temperatur mitdenken

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Warum wir diesen Aufwand betreiben, wird klar, wenn man sich die versteckten Kosten billiger Besteckkörbe ansieht.“

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Dann wirf einen Blick auf den OLLEIRA® Universal-Besteckkorb für Spülmaschinen:

Claudio Pascariello – Inhaber & Entwickler von OLLEIRA® Haushaltsprodukten.